Как клеить hpl пластик на мдф
Перейти к содержимому

Как клеить hpl пластик на мдф

  • автор:

Как и чем клеить HPL пластик

Как и чем клеить HPL пластик

Одним из способов применения ламинированных пластиков высокого давления является их наклеивание на различные основы. Полученные панели можно использовать в самых разных целях — для облицовки стен, производства мебели и деталей интерьера.

Монтаж HPL-пластика на клей проводится с использованием различных различных подложек — фанерных плит, ДВП, МДФ и ДСП. Этот процесс требует знания специфики материалов, связующих субстанций и технологических особенностей процессов обработки.

Как клеить HPL-пластик, рассмотрим подробнее.

Особенности работы с HPL-пластиком

Существует несколько правил, позволяющих получить качественную и бездефектную склейку пресс-ламината и основы:

  • перед началом склеивания требуется привести пластик, подложку и клей в одинаковые условия (50 % относительной влажности воздуха и температура в помещении +18-+22°С);
  • недавно приобретенные фанерные, древесно-стружечные и древесно-волоконные плиты нуждаются в тщательной просушке в течение как минимум недели, для устранения излишков влаги;
  • поверхность склеиваемых материалов должна быть тщательно отшлифованной, не иметь дефектов и неровностей;
  • не допускаются загрязнения на соединяемых поверхностях, клеящий состав также должен быть чистым, без механических примесей. Несоблюдение этого условия может привести к продавливанию пластика чужеродными включениями;
  • клей на заднюю поверхность пластика должен наноситься по всей площади и равномерно, причем толщина клеевого слоя зависит от того, насколько грубо обработана поверхность древесной плиты — чем грубее фанерная плита, тем больше клея понадобится;
  • после склейки важно обеспечить равномерное распределение прижимающей силы, а поддерживать также оптимальный режим температуры и влажности при сушке, которая занимает по времени 48 часов;
  • для более эффективной склейки необходимо применять специально выпускаемый для каждого вида поверхностей и технологии обработки пластиков тип клея.

Клеи для HPL панелей

Производители клеящих материалов предоставляют всю необходимую информацию о составе и способах применения своей продукции, поэтому приклеивание HPL-пластика должно проводиться в строгом соответствии с инструкциями.

Технология наклейки HPL-пластика на МДФ и ДСП

Существует несколько вариантов склеивания HPL-ламината с фанерной или древесно-стружечной основой:

  • на полиуретановый клей;
  • на контактный клей.

Использование контактного клея обеспечивает высокую прочность соединения пластика и подложки, однако при нанесении клеящего состава возможно попадание на соединяемые детали мусора или образование клеевых нитей, которые могут сделать поверхность неровной.

Поэтому для склейки HPL-пластика с МДФ или ДСП оптимальным будет использование полиуретанового клея, который лучше распыляется, имеет высокий показатель адгезии с поверхностью пластика и может применяться даже для работы с ламинированной ДСП.

Последовательность наклеивания будет выглядеть следующим образом:

  • выполняется раскрой пластика и подложки (размеры заготовок зависят от габаритов пресса), для компенсации размеров деталей подготавливаются проставки и прокладки;
  • поверхность основы, пластика, прокладок подвергается тщательной механической и пневматической очистке;
  • полиуретановый клей разводится растворителем до нужной консистенции в пропорции 2:1 (для нанесения его краскопультом), полученный состав фильтруется;
  • проводится повторная продувка деталей, на них наносится клей;
  • предназначенные для склейки заготовки складываются в стопку, причем между ними закладываются проставки из ДСП, обработанные антиадгезионным составом для защиты готовых изделий от склеивания между собой;
  • заготовки помещают в пресс, верхняя и нижняя панель которого также были обработаны антиадгезионными веществами.

Для склеивания криволинейных поверхностей пользуются вакуумным прессом, для работы с плоскими заготовками применяют установку без разрежения воздуха.

ООО «Иннoвaциoнныe Texнoлoгии Cтpoитeльcтвa» выполняет обработку и поставку панелей HPL Greenlam на строительные объекты. Мы предлагаем богатый выбор фасадных и интерьерных решений. В каталоге представлено более 300 вариантов декора.

Выполним разработку дизайн-проекта, проконсультируем по техническим вопросам, проведем монтаж панелей на механическое и клеевое крепление.

Чем клеить мебельный HPL пластик

Мебельный пластик HPL — полимерный материал, который используется чаще всего для отделки кухонных фасадов и столешниц. Благодаря нанесению покрытий из HPL кухонные гарнитуры приобретают оригинальный и красивый внешний вид, а также становятся более устойчивыми к износу и повышенной влажности.

При этом технология оформления мебели HPL-пластиком (фанерования) имеет свою специфику. Как правильно клеить мебельный пластик, будет рассказано ниже.

Выбор клея для HPL пластика

Выбирая клей для работы с HPL-пластиками, в первую очередь следует изучить его состав и особенности, причем обращать основное внимание важно на такие моменты:

  • устойчив ли клей к высокой влажности и образованию конденсата. Если да, то такое клеящее вещество станет альтернативой для гвоздей и прочих метизов, обычно используемых при монтаже пластиковых панелей;
  • обладает ли клей достаточной эластичностью и вязкостью состава, чтобы удержать массивные и тяжелые фрагменты конструкций из пластика;
  • выдержит ли клей перепады температуры и другие изменения внешних условий;
  • насколько быстро клей застывает после нанесения — от этого зависит скорость монтажа панелей.

К мебельным фасадам и столешницам HPL-пластик крепится либо с помощью белого столярного клея, либо на специальный контактный клей (чаще всего используется красный клей Wilsonart). Также популярными являются различные полиуретановые клеи. Эта разновидность мебельного клея считается более удобной и практичной при нанесении его на поверхность из-за низкого расхода и более высокой адгезии (сцепления с основой).

Раскрой HPL пластика на заготовки

При разделении листов мебельного пластика на заготовки в качестве шаблонов могут применяться:

  • детали, вырезанные из ЛДСП или МДФ;
  • специальные карты раскроя, созданные в программе «Базис-Мебельщик».

Пользуясь заготовками из ЛДСП и МДФ, необходимо оставлять по линиям выкройки HLP-деталей запас в высоту и ширину 2-3 см. Использование карт раскроя дает более точный и эргономичный результат расчетов деталировки.

Как клеить мебельный пластик на ЛДСП

Наклейка мебельного пластика HPL на основу из ЛДСП или МДФ выполняется вручную либо при помощи компрессора.

При ручном способе склейки:

  • все выкроенные детали предварительно очищаются от пыли и загрязнений и рассортировываются по размерам для ускорения работы с ними;
  • контактный клей наносится на заготовки из HPL и ЛДСП шпателем, после чего пластиковые детали накидываются на древесно-стружечные;
  • поверхность пластика выравнивается, и склеенные детали помещаются на несколько часов под пресс;
  • после склейки детали подгоняются под чистовой размер (с учетом толщины кромки ПВХ или алюминиевого профиля).

Способ склейки пластика с несущей основой с помощью компрессора применяется при использовании полиуретановых клеев. В таких случаях клей наносится на пластиковую заготовку или подложку через краскопульт, после чего пластик наклеивается на основу и плотно прокатывается валиком. Затем сложенные в стопки заготовки пропускают через пресс и подгоняют под нужные размеры.

При работе с мебельным пластиком рекомендуется соблюдать технику безопасности (проветривать помещение и пользоваться респиратором), а также обращаться с мебельным HPL-пластиком очень осторожно из-за его хрупкости.

Наклеивание пластика HPL с помощью Wilsonart WA 800/ 801, 500.

Клей марок WA 800/ WA 801, WA 950 можно наносить, как при помощи валиков, так и при помощи распылителя. Клей WA 500 наносится только валиком или кистью.
Распылитель используется при нанесении клея на большие поверхности: столешницы, мебельные щиты, панели.
Распыление контактных клеев при помощи распылителя необходимо производить в специализированной камере, которая имеет заборную вентиляцию.

1. Перед началом процесса склеивания, очистите обе соединяемые поверхности (бумажно-слоистый пластик и ДСП, МДФ, ДВП, фанера) от пыли и постороннего мусора при помощи воздуха или щеткой.

2. Следите, чтобы в воздушную систему распылителя не попадал конденсат. Для этого на выходе трубки-воздуховода из компрессора или непосредственно перед ёмкостью с клеем установите влаго-масло-сборники (стаканы). Удаляйте конденсат из стаканов с необходимой периодичностью.

3. Равномерно нанесите клей на поверхность пластика. Особое внимание обратите на края детали. Равномерно нанесите клей на несущую поверхность, обращая особое внимание на ее материал. Все материалы впитывают клей по-разному, в зависимости от плотности — ДСП впитывает больше, а МДФ меньше. Для правильного нанесения используйте специальный шаблон фирмы WILSONART®. Запросить данный шаблон возможно по тел. (812) 909-61-55

4. После нанесения клея проверьте обе поверхности на наличие участков без клея и сгустков клея. Дефекты нанесения клея приводят к образованию брака!

5. Дайте клею немного высохнуть. Через 5-10 минут проверьте: клей не должен липнуть к пальцам. Скорость высыхания клея зависит от температуры в помещении. При t 20-27o С — 5-10 минут, а при 10-15о С — 15-20 минут. Дождитесь полного высыхание клея на обеих плоскостях соединения. Во время высыхания не допускайте попадания пыли и постороннего мусора на обе склеиваемые поверхности!

6. Соедините склеиваемые поверхности и прокатайте деталь валиковым прессом без нагрева или на короткое время поместите ее в полочковый пресс с температурой до 40°С. Можно просто тщательно прикатать склеиваемые детали ручным валиком.

7. После склеивания и холодного прессования изделие можно сразу подвергать дальнейшей обработке. После горячего прессования изделие должно остыть в течении 15-20 минут.

8. Транспортируйте мебельные заготовки большой площади от одного этапа производства к другому только в вертикальном положении для исключения их прогибания и отслаивания пластика от несущей поверхности.

9. Храните готовые изделия в горизонтальном положении.

Рекомендации по работе с HPL

Рекомендации разработаны с учетом общих требований, предъявляемых при работе с декоративными бумажно-слоистыми пластиками (ДБСП), полученными с применением термореактивных смол. Декоративный пластик HPL (High Pressure Laminate), выпускаемый на нашем предприятии и производится из стандартизованного сырья, закупаемого только у проверенных поставщиков с многолетним опытом работы. Несоблюдение указанных рекомендаций может привести к возникновению дефектов и снимает гарантийные обязательства с завода производителя.

Транспортировка

Во время транспортировки декоративного бумажнослоистого пластика (ДБСП) необходимо использовать только плоские, хорошо закрепленные паллеты и не допускать сдвиг листов относительно друг друга. При погрузочно-разгрузочных работах для предотвращения появления царапин на поверхности листов декоративного пластика HPL необходимо поднимать их вручную или использовать вакуумные захваты.

Запрещено транспортировать волоком листы декоративного пластика, так как посторонние частицы и острые торцы могут повредить поверхность.

Хранение

Хранение листов декоративного бумажнослоистого пластика (ДБСП) осуществляется в закрытых помещениях, защищенных от воздействия сырости и солнечных лучей. Оптимальные условия хранения — 18-20°С и относительная влажность воздуха 50-65%. Листы тонкого и толстого пластика должны быть в оригинальной упаковке или уложенными друг на друга на прочную плоскую поверхность (на стеллажи). Верхний лист накрывается полиэтиленовой пленкой.

Не рекомендуется хранить панели вертикально

Внимание! При хранении декоративного пластика при низкой влажности от 5 до 20% или высокой — от 70 до 90% — пластики имеют свойство сжиматься или расширяться. Ввиду этого листы пластика и конструкции, на которые они крепятся, должны достичь своего влажностного баланса в условиях их использования. Рекомендуемыми условиями хранения является температура 18-20°С и относительная влажность воздуха 50%. Вентиляционный срок должен быть не менее недели. Вентилируемые листы пластика и конструкционные плиты укладываются в отдельные штабеля с прокладками, например, из деревянных планок.

Механическая обработка

Для нарезки и сверления рекомендуется использовать режущий инструмент с твердосплавными наконечниками. С целью предотвращения образования зазубрин и сколов, резка пластиков производится так, чтобы фреза направлялась со стороны декоративного слоя. Стальная фреза должна иметь диаметр от 25 до 45 см для прямого раскроя и от 12 до 16 см для раскроя по кривой. Скорость резки должна быть от 25 до 40 м/мин. В случае, если обе поверхности листа декорированы, избежать сколов на нижней стороне можно изменяя угол касания лезвия. Для предотвращения образования трещин все внутренние углы пазов закругляются. Это выполняется высверливанием округлений внутренних углов пазов перед собственно нарезкой.

Обрезка стационарной циркулярной пилой

Для получения хороших результатов важны следующие условия:

  • точная направляющая;
  • достаточное давление, оказываемое на лист — (помещенный декоративной стороной вверх) в точке разреза, с помощью прижимного инструмента или лучше, прижимных барабанов, высота которых может регулироваться;
  • правильная проекция лезвия.

Если нет необходимости в соблюдении точных форм, можно резать сразу две панели, сложенные лицевой стороной друг к другу. Проекция зубцов на поверхность панели должна быть отрегулирована до соответствия форме зубцов и диаметру лезвия. Необходимо заметить, что в этом случае обратная сторона листа (декоративная сторона направлена вниз) может трескаться. Стальные лезвия высокоскоростных циркулярных пил не должны подвергаться вибрации, для чего шаг должен быть менее 10 мм, скорость резки от 20 до 50 м/с, в зависимости от зубцов, максимальная скорость подачи З0 м/мин.

Лезвия циркулярных пил с наклоненными зубцами служат намного дольше, однако ими надо пользоваться осторожно, так как они очень чувствительны к ударам и контакту с металлическими поверхностями. Необходимо соблюдать следующие условия: шаг от 10 до 15 мм; скорость резки от 70 до 100 м/с, скорость подачи от 15 до З0 м/мин.

В большинстве случаев лезвия толщиной менее 2 мм имеют недостаточную жесткость, вибрируют и при обрезке оставляют зазубренные края.

Обрезка ленточной пилой

Ленточная пила может использоваться только для обрезки ламинатов, обычно при необходимости создания листа сложной формы. Для достижения хороших результатов используются лезвия с тонкими зубцами, как для легких металлов.

Рекомендуется просверливать отверстия под крепежные винты диаметром большим на 0,5 мм, чем диаметр винта или самореза, чтобы обеспечить возможность движения пластика при естественном изменении его размеров из-за температурно-влажностных условий окружающей среды. Винт не должен касаться краев отверстия, и со всех сторон должны быть зазоры. В любом случае, во избежание излишнего затягивания винтов, следует использовать пластиковые или резиновые прокладки.

Во избежание образования сколов в листе пластика отверстия высверливаются заранее на горизонтальной поверхности с декоративной стороны пластика с опорой на твердое основание из дерева или ДСП.

Наиболее подходящими сверлами для пластика являются винтовые сверла с углом заточки 60° и 80° (для сверления металла обычно используются сверла с углом заточки 120°) и острым винтовым углом (высокоскоростной угол) с широким промежутком для сверления (широкая нарезка). Рекомендуемый угол наклона составляет 7°, угол касания 8°.

Отверстия диаметром до 15 мм могут быть получены с помощью винтового сверла. Для получения отверстий диаметром от 15 до 40 мм используются расширяющие сверла с одним или более лезвиями и направляющей; для еще больших диаметров используются регулярные лезвия с направляющей.

Скорость проникновения сверла никогда не должна превышаться настолько, что приводило бы к нагреву декоративной поверхности, которая в этом случае может быть повреждена.

Использование твердой древесной основы предотвращает обламывание краев материала, в месте выхода сверла. В массовом производстве лучшие результаты могут быть получены при использовании шаблонов с муфтами для жесткого закрепления части, которую необходимо сверлить.

Крепление пластика

Следует использовать винты или саморезы только с головкой горизонтального упора. Конусообразные потайные винты использовать не рекомендуется в связи с тем, что отверстие с фаской под них снижает толщину прикрепляемого пластика, создавая дополнительную возможность для его разрушения. Саморезы с меньшим шагом резьбы обеспечивают более надежное соединение. Крепеж винтов или саморезов для пластиков рекомендуется осуществлять с допуском на люфт пластика, т.е. не дожимая до упора при завинчивании винтов, в противном случае место крепежа будет являться концентратором напряжения и вызывать разрушение листа пластика сразу при монтировании или при дальнейшей эксплуатации.

Монтаж HPL панелей

В качестве финишной отделки используются декоративные HPL панели толщиной 6-10 мм, предварительно нарезанные из полноформатных листов компакт-ламината на панели необходимого размера. Для крепления HPL (ДБСП) панелей используют, в основном, два типа монтажных систем: клеевую и с помощью L-, F- и омега-профилей.

Клеевая система:

С помощью L-, F- и омега-профилей:

При клеевой системе плита и направляющий профиль очищаются, обезжириваются и грунтуются. Потом наносится двусторонняя фиксирующая лента и клей. После полимеризации клей остается эластичным, что обеспечивает надежное крепление.

Запрещено производить монтаж декоративных HPL панелей до завершения всех мокрых процессов на объекте установки и стабилизации влажности. Рекомендуемые условия монтажа: температура 20-24°С и влажность воздуха
в пределах 45-55%.

При отделке наружного вентилируемого HPL фасада необходимо учитывать толщину панелей — это связано с системой крепления и высотой здания. Существует несколько способов крепления: видимое, скрытое и крепление внахлест.

Скрытое крепление HPL панелей обеспечивается с помощью разжимных анкеров (кайловое крепление) или аграфов. Рекомендуемая толщина панелей — не менее 8, 10мм.

Видимая система крепления предусматривает наличие крепежных элементов на поверхности фасада — заклепок, саморезов, кляммеров, которые окрашены в цвет фасада. Для видимой системы крепления подходят все фасадные ДБСП толщины: 6, 8, 10мм. На цокольных этажах зданий желательно использовать толщину не менее 8 мм, т.к. данная зона наиболее подвержена влиянию внешних факторов. Конструкция навестного фасада, должна обеспечивать конвекцию воздуга в пространстве между панелью HPL и утеплителем.

Запрещено монтировать декоративные HPL панели стык в стык по причине теплового расширения материала. Рекомендуймая толщина зазоров между панелями не менее 8мм.

Пластики приклеиваются обычно на ДСП, ДВП, МДФ и фанерные плиты. Перед приклеиванием необходимо провести доведение до одинаковых условий по температуре и влажности пластик, клей и подложку. Преимущественно 18-22°С и относительная влажность воздуха около 50%. Свежеприобретенные плиты ДВП, ДСП или фанеры должны высохнуть в течение не менее недели, чтобы избыточная влага не сказалась на снижении качества приклеивания пластика. Необходимо использовать древесные плиты-подложки с ровными, не имеющими дефектов и отшлифованными поверхностями, а также абсолютное соблюдение чистоты всего сырья (пластика, клея, подложек) и поверхностей приклеивания, в противном случае опасность включения чужеродных частиц или продавливания поверхности. Клей всегда наносится на всю заднюю поверхность пластика, при этом важно контролировать равномерность нанесения клея.

Наносимое количество зависит от свойств поверхности древесных плит-подложек, чем грубее поверхность, тем больше необходимое наносимое количество клея. Очень важно обеспечить равномерное давление при сжатии в процессе приклеивания пластика. После склеивания слоистого пластика и подложки, во избежание неравномерного расширения, необходима выдержка в течение 48 часов при температуре от 20 до 24°С и влажности от 45 до 55%.

В зависимости от оборудования и типа подложки могут использоваться различные типы клеев.

Ниже приведены некоторые рекомендации для наиболее используемых типов клеев и оборудования. Эти рекомендации носят общий характер и могут меняться в зависимости от различных условий эксплуатации пластика. В любом случае, лучше консультироваться с поставщиком клеев для уточнения необходимых параметров.

90-150, на пластик или подложку

1. 30 100-300

— при t 20°С – 8-60 мин

— при t 40°С – 4-12 мин

— при t 60°С – 45-160 сек

— при t 20°С – 15-180 мин

— при t 40°С – 5-30 мин

— при t 60°С – 1-12 мин

Типичные проблемы, причины и устранение

После изготовления слоистых пластиков (ДБСП) и их установки на место эксплуатации возможны некоторые проблемы, часть из которых упоминается ниже:

Растрескивание слоистого декоративного материала в углах и вокруг вырезов

Такое растрескивание может явиться следствием нарушения подготовки материалов к склеиванию, неправильным склеиванием и, в некоторых случаях, плохим планированием работы, а также совокупностью факторов. Образование трещин вызывается внутренним напряжением, возникающим вследствие изменения размеров материалов. Данный недостаток может быть ликвидирован за счет соответствующей подготовки материалов к склеиванию. Грубая обработка кромок, наличие внутренних углов, которые не были предварительно округлены, также могут явиться причиной образование трещин. При правильном размещении швов механические напряжения, возникающие в слоистом пластике, могут быть минимизированы.

Разъединение швов или соединений

Данный недостаток объясняется нарушением технологии подготовки и склеиванием материалов. Для обеспечения возможности перемещения пластиковых слоистых материалов операция склеивания должна производиться с некоторым допуском.

Отделение слоистого материала от подложки

Наличие данного недостатка в общем случае вызывается низким качеством склеивания. В данном случае технология склеивания должна быть пересмотрена и при этом необходимо обратить особое внимание равномерности распределения клеящего вещества, равномерности давления, чистоте склеиваемых поверхностей. В случае, если края материалов не склеиваются необходимо нанести некоторое избыточное количество клеящего состава. Реактивация контактных клеящих материалов может быть достигнута за счет повторного нагревания, при этом после приложения соответствующего давления может быть обеспечено надежное склеивание соединяемых материалов.

Образование вздутий или раковин на поверхности слоистого декоративного материала

Указанный недостаток может быть вызван недостаточным количеством клеящего материала, неправильной подготовкой склеиваемых поверхностей и недостаточным давлением. При использовании контактного цемента данное положение может быть исправлено.

Образование раковин на незначительном участке (зачастую сопровождается потемнением слоистого материала)

Данный недостаток может иметь место в случае продолжительного воздействия на слоистый материал источника тепла. Электрические приборы, генерирующие тепло, а также лампы накаливания не должны приводиться в контакт или располагаться в непосредственной близости от поверхности слоистого пластика. Повторное нагревание вызывает соответствующую реакцию пластика и клеящего материала, при этом, в результате продолжительного нагревания пластика при температуре свыше 150 °С, происходит коробление слоистого материала.

Растрескивание слоистого материала в центральной части листа

Указанный недостаток может явиться следствием изгибания подложки или неравномерного распределения клеящего материала. Кроме того, для исключения такого последствия необходимо следить за тем, чтобы при склеивании подложки и пластика между ними не попадали инородные частицы.

Коробление смонтированных панелей HPL

Коробление (выгибание) декоративных HPL панелей происходит по причине резкого перепада температурно-влажностного режима в месте хранения и монтажа панелей. Для избегания данного дефекта необходимо соблюдать рекомендации по работе HPL в части соблюдения условий хранения, вентилирования и монтажа. Так же коробления может возникать по причине недавно законченных мокрых процессов, что приводит к сильным колебаниям влажности на объекте установки.

Перекашивание готового изделия

В общем случае такое последствие может иметь место при неправильно подобранной конструкции готового изделия. При этом важен выбор правильных листов подкладочного материала и их расположение таким образом, чтобы их волокна проходили параллельно волокнам слоистого декоративного материала. Важным при этом является также правильное использование клеящего материала. Если подложка крепится к каркасу, последний должен быть сконструирован таким образом, чтобы все изделие находилось в одной плоскости. Важна также правильная подготовка поверхностей склеиваемых материалов.

Окрашивание или обесцвечивание поверхности слоистого декоративного пластика

Данный результат может явиться следствием воздействия на поверхность пластика определенных химикатов (кислот и оснований), зачастую входящих в состав производимых промышленностью составов, предназначенных для чистки:

  • сильная кислота, способная вызвать быстрое вытравливание (разрушение меламинового слоя), обесцвечивание слоистого декоративного материала и снижение защитной функции поверхности;
  • концентрированный раствор щелочи, способный вызвать вытравливание (разрушение меламинового слоя), обесцвечивание слоистого декоративного материала и снижение защитной функции поверхности;
  • абразивные компоненты в моющих составах обесцвечивание слоистого декоративного материала и снижение защитной функции поверхности.

Особую осторожность необходимо соблюдать в тех случаях, когда такие продукты используются в непосредственной близости от декоративной поверхности. Растворители на основе ацетона, толуола, спиртов и прочее; высокоактивные очистительные и дезинфицирующие вещества на основе хлорных, перекисных и аммиачных веществ, кислот и щелочей не должны оставаться в контакте с поверхностью слоистого декоративного материала.

Работа с пластиками HPL

1) Всегда используйте компенсационный пластик если толщина основы менее 28 мм.

2) Контактный клей наносится на две соединяемые поверхности.

3) Контактный клей требует времени выдержки – для испарения растворителя.

4) Прикатывайте пластик валиком, причем от середины к краям. Во избежание образования пузырей.

5) Кроите готовые детали только после полного высыхания клеевого соединения.

6) Используйте клея рекомендуемые нашей компанией.

Наклеивание на ровную поверхность:

Пластик толщиной 0,7 мм как самостоятельный материал использовать нельзя он слишком гибкий. Основное назначение этого материала – облицовка древесных плит (фанера, ДСП, ДВП, МДФ и др.)

Существует несколько способов и технологий работы с пластиком от простого к сложному:

1) Приклеивание с помощью оборудования

Самое простое оборудование для приклейки пластика это механический не проходной пресс с подогревом или без.

Нанесение клея в ручную или с помощью пульверизатора. Такой пресс не может дать максимального эффекта склеивания из-за отсутствия прикатки пластика к основе.

Проходной пресс – оптимальный пресс для накатки пластика на ровную поверхность. Существуют холодные и горячие пресса, в зависимости от свойств пресса и выбранной технологии подбирается клей.

Это процесс загиба пластика под воздействием температуры в результате которого пластик принимает изогнутую форму.

3 важных правила постформинга.

1. Постформирование производится только вдоль шероховки, направление которой, видно с изнаночной стороны пластика.

2. Минимальный радиус постформирования 6мм.

3. Должен использоваться специальный клей для постформинга с высокой схватывающей способностью.

Температура постформинга 162-165 градусов, и варьируется в зависимости от цвета материала. Светлые декоры тепло отражают, соответственно температура будет выше и наоборот касательно темных декоров.

Температура должна быть равномерной вдоль всей линии загиба.

1. На форматно — раскроечном станке выпиливаются заготовки.

2. На фрезерном станке фрезеруется профиль по кромке.

3. На горячем прессе для облицовывания мебельных щитов на заготовку по пласте наклеивается облицовочный материал.

4. Наносим клей на профиль для постформинга и производим постформирование.

Памятка постформирования декоративного бумажно-слоистого пластика

1. Следить за равномерностью прогрева пластика вдоль всей линии постформирования. Допустимый разброс температуры – 4С.

2. Важный параметр для любого оборудования – скорость прогрева до температуры постформирования. Согласно EN438 – ч.2, оборудование должно быть отрегулировано таким образом, чтобы нагревание пластика до температуры постформирования (163 0 С) происходило со скоростью в 1 с на 0, 025 мм толщины пластика ± 2 с. Например, если пластик имеет фактическую (измеренную) толщину 0,7 мм, то время его прогрева – 28 с (0,7: 0,025 = 28 ± 2 с). При неправильно подобранном режиме постформирования пластик будет трескаться. Причём и при недогреве, и перегреве пластика это происходит примерно одинаково. Визуально понять, в чем проблема, практически невозможно. И выход здесь единственный: прежде чем клеить пластик на заготовку, опытным путем на небольших полосках необходимо подобрать наиболее оптимальный температурный режим и временной интервал.

3. Если вы работаете на простейших проходных линиях или на ручных станках, на которых ТЭНы установлены только в зоне предварительного прогрева пластика, возможно падение температуры на крайних точках линии постформирования, что также приводит к растрескиванию пластика.

4. Сквозняки, низкая температура в производственном помещении также могут являться причиной некачественного постформирования. Это необходимо учитывать при установке оборудования для постформинга.

5. Режим постформирования складывается из сочетания двух основных величин – температуры и времени прогревания пластика, которые регулируются. В рекомендациях, как правило, указывается температура постформирования – 163О С.
Полезно вести статистику режимов постформирования пластика, чтобы знать, в каком диапазоне можно с ним работать.
Для успешного постформирования необходим пластик с отличными свойствами вторичной пластификации коим и является пластик Puricelli.

Раскрой
Резка пластика должна происходить таким образом, чтобы фреза направлялась со стороны декоративного слоя. Это необходимо для предотвращения образования зазубрин и сколов.

Сверление
Диаметры отверстий для винта должны быть на 0,5 мм больше, чем диаметры самих винтов. Винт не должен касаться краев отверстия, и со всех сторон должны быть зазоры.Во избежание излишнего затягивания винтов, следует использовать пластиковые или резиновые прокладки.

Вырезание отверстий
При вырезании внутренних отверстий пластика, так же как и при его сверлении, необходимо закруглять все внутренние углы.

Очистка
Перед наклеиванием, во избежание проблем во время прессования, необходимо тщательно очистить лицевую и заднюю поверхности пластика. Рекомендуется использовать сжатый воздух и мягкую щетку. При эксплуатации слоистые пластики можно очищать при помощи мыльной воды или неабразивной очищающей жидкости, чистой тряпки или мягкой бумаги.

2013-2023 © Общество с ограниченной ответственностью «Пластплит»
МЕБЕЛЬНЫЙ и СТЕНОВОЙ ЩИТ. производство и доставка

Конструктор сайтов
Nethouse

Как клеить hpl пластик на мдф

Господа! Огромнейшая просьба поделится технологией накатывания пластика на МДФ или ДСП. Желательно с чертежами станочка по прокатке (прессовки) сего чуда(пластика). Оченно нуно. )))))

Сергей 21.12.2007 17:28

Предварительно нарезается дсп и пластик по размерам,наносится клей
Затем ложится на станок и пускается под прижимные валы.
Прижимные валы-D 200,по наруже резиновые верхний под давлением(6 атм. прижимает пластик к дсп а дсп к нижнему валу(который принудительно вращается тем самым протягивая деталь)
Перед валами стоят тэны которые предварительно через пластик разогревают нанесенный клей.
В принципе ничего сложного,но это ведь на ровную плоскость,аесли нужны закругления на торцах, это уже следующий станочек но он гораздо сложнее.
Если непонятно обьяснил спрашивайте отвечу.

marat9 09.01.2008 21:44

Сообщение от Сергей (Сообщение 2018)
Прижимные валы-D 200,по наруже резиновые верхний под давлением

Какую резину и как приклеить, как сделать стык на резине, чем создается давление на верхний вал, какой мощности тены, схему подключения электропитания, с какой скоростью идет подача ДСП, и если есть выложите фото самодельного станка.

maks718 09.01.2008 22:23

Если небольшй обьём то можно на контактный клей типа «момент» и под пресс на сутки в тёплом помещении.

Сергей 18.01.2008 19:52

Фото самодельного станка нет,так как некогда его делать,авсе остальное немного позже.

scepiksan 27.01.2008 13:33

Сообщение от Сергей (Сообщение 2018)
Перед валами стоят тэны которые предварительно через пластик разогревают нанесенный клей.
Деталь будет пропеллером.
Сообщение от maks718 (Сообщение 2803)

Если небольшй обьём то можно на контактный клей типа «момент» и под пресс на сутки в тёплом помещении.

Вот это правильно,только не на момент,а на ПВА или эпоксидную смолу.
До полной просушки-иначе тоже поведёт.

Vims 10.02.2008 19:34

Может отстали или масштабы не те.

Красным клеем (большая такая консерва с соской — мадеинГермания) намазываем пластик и ЛДСП (чаще белую). Клей подсыхает — накладываем пластик на заготовку фасада. Дальше утюжком через бумаШку:=). Предпочтительно зарядить все это дело в алюминиевый профиль-кромку 18 мм (ДР 04 кажется, свесик только небольшой сзади получается). И столешки клеили (в алюминиевом торце) и стеновухи. Нареканий не было.

scepiksan 10.02.2008 20:38

Сообщение от Vims (Сообщение 5919)
Нареканий не было.

Будут,но Вы уже к этому не имеете никакого отношения.
Пресс изобретён что бы прессовать.А Вы пошли по лёгкому пути.

DiMaS 29.02.2008 08:53

А знает может кто, что нибудь про вакуумное прессование?

mikl 02.03.2008 22:53

Решения для приклейки HPL-пластика к ДСП

Приклеить hpl-пластик можно на различные клеи, всё зависит от необходимой прочности соединения, условий эксплуатации, условий и возможностей производства.

Существуют аэрозольные клеи, в баллонах по 500 мл, а также в более промышленной упаковке по 11 и 22 л (также баллоны под давлением, клей наносится через спец.пульверизатор).

Также HPL-пластик на ДСП\ЛДСП можно приклеить на однокомпонентный специальный клей на водной основе. Данный клей наносится с помощью обычного компрессора через краскопульт(пульверизатор), расход клея минимален. Одна из важных особенностей клея — он БЕЗ запаха!

Преимущества:

Качество склейки, прочность, долговечность
Простая технология
Скорость сборки
Безопасность производства

Принцип нанесения:

Все контактные клеи желательно наносить на 2 поверхности. Перед соединением склеиваемых изделий необходимо выждать некоторое время(в зависимости от типа клея, от 2 минут до 1 часа), пока испарится растворитель(или высохнет вода). При необходимости(если материал пористый), необходимо нанести второй слой клея.

За подробной информацией по клеевым решениям, ценам обращайтесь к нашим специалистам! Мы поможем Вам подобрать оптимальный вариант клея, который будет отвечать всем заявленным требованиям.

Правила применения адгезива для ламинирования.

1. Поверхности перед нанесением адгезива должны быть очищены от пыли и иметь температуру окружающей среды (комнатную).
2. Нанести адгезив на обе поверхности распылением (давление не более2.5-3 атм) или валиком.
3. Расход должен составлять ~60 г/см2. При этом расходе адгезив образует на поверхности покрытие белого цвета с голубоватым оттенком.
4. Дать адгезиву полностью высохнуть. По мере высыхания слой адгезива обесцвечивается. Сушить поверхности до тех пор, пока на них не исчезнут участки белого цвета, указывающие на неполностью высушенный адгезив.
5. Время сушки на при 25С и нормальной влажности составляет 3-5 мин на вермикулите и деревянном шпоне, 7-10мин на фанере, ~15 мин на ламинате. Время сушки может увеличиваться при более высокой влажности и/или низкой температуре.
6. Высушенный адгезив обладает невысокой «липкостью» по отношению к поверхности не покрытой слоем адгезива.
7. Так как время сушки адгезива на поверхности ламината несколько дольше, чем на фанере, целесообразно сначала наносит адгезив на ламинат, чтобы сократить общее время подготовки материалов к соединению.
8. Собрать изделие: поместить фанеру на покрытую адгезивом сторону ламината, сверху поместить второй лист ламината. Изделие должно быть собрано в течение 3 часов после нанесения адгезива.
9. Приложить давление по всей поверхности изделия. Оптимальный вариант — пресс, не менее 3 кг/см2 в течение 5 или более минут. Варианты – прокатка механическими или ручными валиками. При прокатке ручным валиком необходимо следить за тем, чтобы давление было приложено ко всей поверхности изделия.
10. Изделие может быть распилено без разрушения клеевого соединения сразу после изготовления. Прочность клеевого соединения несколько возрастает в течение последующих 2-3 дней.

HPL пластик Arpa- основные правила работы.

HPL пластик Arpa- основные правила работы.

Изначально может показаться, что процесс изготовления фасадов для кухонь с использованием HPL пластика Aрпа является довольно сложным и трудоемким. На самом же деле, для его организации вполне достаточно стандартного оборудования, которое обычно присутствует на любом мебельном производстве просто и быстро сделать это, применяя представленные ниже рекомендации. 1. Прежде чем начать работать с пластиком его необходимо выдержать в помещении со средней температурой не менее одних суток. Иными словами, необходимо добиться того, чтобы пластик имел ту же температуру, что и основа, на которую он впоследствии будет наклеиваться. 2. Обязательно необходимо подготовить карту раскроя пластика. Эта карта, по которой осуществляется предварительный раскрой, является эффективным способом минимизировать отходы пластика и трудозатраты, а значит и общие расходы. Существует два основных способа осуществления раскроя. Первый из них — изготовление нескольких небольших заготовок, которые после распиливаются в соответствии с размером фасадов с использованием специального станка. Второй – раскройка пластика непосредственно по размерам уже готового фасада. 3. Определяя размер пластика, необходимо заложить припуски на 5-10 см относительно размера основы; 4. Сам процесс раскроя может осуществляться несколькими путями: с использованием стандартного форматно-раскроенного станка, а также строительного или канцелярского ножа; 5. Перед непосредственным наклеиванием пластика на основу очень важно правильно ее подготовить. Для этого необходимо произвести ее тщательную очистку от пыли и любых загрязнений; 6. Далее на уже очищенную поверхность необходимо нанести контактный клей. Важно следить за тем, чтобы его слой был ровным и тонким, для обеспечения чего удобно использовать пульверизатор; 7. Все манипуляции, проведенные с основой, необходимо осуществить и с самим пластиком — тщательно очистить от загрязнений и инородных тел его тыльную поверхность, а затем ровным и тонким слоем нанести контактный клей; 8. Далее необходимо выждать от пяти до десяти минут и соединить пластик и основу проклеенными сторонами; 9. В идеале точное соответствие технологии производства фасадов подразумевает облицовку пластиком и их обратной стороны. Но из соображений экономии средств в качестве основы нередко используется односторонняя ЛМДФ; 10. Заготовки обязательно следует спрессовать с помощью пресса. Если же производство прессом не располагает, то можно осуществить прокатку заготовок роликом. 11. Далее осуществляется последующая обработка заготовок. Например, если заготовка предназначена для изготовления сразу нескольких фасадов, то дальнейшая работа с ней осуществляется с помощью форматно-распиловочного станка. А если она изначально создавалась по размерам фасада, то происходит удаление излишков материала обкатным фрезером; 12. Далее происходит облицовка торцов, которая может быть выполнена с использованием кромки или алюминиевого профиля, а также с применением постформирования. Если требуется выполнить фасад с закругленными краями, то край пластика загибается не ранее, чем через сутки после приклеивания его к основе, после чего излишки ликвидируются обкатным фрезером. 13. С помощью HPL пластика можно создавать и радиусные фасады. Технология их изготовления аналогична прямым с той разницей, что происходит прокатка деталей роликом. Выше был рассмотрен каркасный алгоритм изготовления фасадов с помощью HPL пластика. Однако окончательная технология и ее этапы могут отличаться от описанных выше в соответствии с конкретным оборудованием, представленным на производстве. С каталогом цветов пластиков Арпа вы можете ознакомится тут.

ПОКЛЕЙКА ПластикА HPL/CPL

HPL (High Pressure Laminate — пластик высокого давления; дословно) — широко применяемый экологичный отделочный материал. Пластик HPL/CPL — композитное листовое изделие, представляющее собой несколько слоев целлюлозы, склеенных между собой термореактивным натуральным клеем. Слои спрессованы друг с другом под воздействием высоких температур (не менее 120 градусов) и под прессом высокого давления (не менее 5 мПа).

CPL (Continuousely Pressed Laminate — пластик непрерывного прессования) — этот материал можно назвать «бюджетным вариантом пластика HPL». Отличается он применением более низкого давления при производстве, что приводит к понижению рабочих характеристик.

Технология наклейки пластика

Предлагаем вам наш вариант технологии наклеивания пластика HPL на ДСП и МДФ c использованием полиуретанового клея.

Наша Фирма уже много лет занимается производством мебели, в производстве используются панели ДСП и МДФ, оклеенные пластиком. Нами испробованы многие способы фанерования панелей пластиком: Фирмы продающие пластик HPL предлагают для наклеивания контактный клей. Технология наклеивания следующая: Клей с помощью краскопульта или валика наносится на обе склеиваемые детали. Далее клей высушивается в течении 10-15 минут, в зависимости от толщины клея и температуры окружающей среды. Затем детали складываются вместе и прикатываются валиком, придавливаются руками, затем рекомендуется поместить детали в пресс. Многие не пользуются прессом так, как пластик и так хорошо держится, это таит большие проблемы. Неравномерность нанесения клея влечет неравномерность высыхания и как следствие недостаточную прочность склеивания на пересушенных и недосушенных участках. В момент изготовления изделий пластик держится нормально, а при эксплуатации, через месяц, а может быть через год начинает отслаиваться от основы. Кроме того даже при использовании пресса пересушенные участки плохо приклеиваются. Вас ждут рекламации и переделки. У нас были проблемы пластик на некоторых заказах отклеивался, приходилось переделывать. Кроме того частенько во время наклейки в слой клея попадал мусор, в следствии чего приходилось переделывать часть фасадов. Пробовали клеить пластик на двухсторонний скотч, медленно, большой заказ делать долго. Вероятность попадания пыли высока. Эти первые два способа хороши для начала бизнеса они не требуют больших капиталовложений, но не позволяют добиться высокого качества продукции и больших объемов.

Для повышения качества фасадов был разработан и изготовлен пресс.
Контактный клей наносится только на одну деталь не высушивается, сразу накрывается слоем пластика HPL и помещается в пресс. Качество приклеивания улучшилось. Пластик даже с помощью инструмента невозможно отделить от основы, возможно только скалывать кусочками. Но осталась проблема с нанесением клей имеет сильный запах при нанесении валиком попадает много мусора, а при нанесении краскораспылителем образуются нити которые под глянцевым пластиком проявляются как шагрень.
Следующим этапом мы перешли на использование клея ПВА и нанесения его распылением, качество приклеивания улучшилось, осталась небольшая шагрень заметная на глянцевых фасадах и иногда фасады достаточно сильно выгибало, хотя пластик мы клеили с двух сторон. Решили отказаться от ПВА так как он содержит воду, что может являться причиной шагрени и деформации фасадов.
Начали эксперименты с ПУР клеем он не содержит влаги, имеет высокий сухой остаток. Клей хорошо наносится распылением имеет хорошую адгезию к пластику хорошо держится даже на ламинированном ДСП.
В этот период мы приобрели вакуумный пресс и закладывали часть деталей в пневмо пресс, а часть в вакуумный. На данном этапе выявилась еще одна проблема детали которые были оклеены в вакуумном пресс через некоторое время выгибает. Видима сказывается разность разряжения в разных слоях детали в момент полимеризации клея. Вакуумный пресс хорош для оклеивания криволинейных поверхностей, а для плоских панелей надо использовать пресс без разряжения.
Итак, наиболее удачная комбинация оклейка пластика с двух сторон, использование ПУР клея, для сжатия использовать пресс без вакуума (гидравлический, пневматический или винтовой).

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *